1、修炉材料的选用标准
a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。
表1 修炉用硅砂化学成分 |
成分 | SiO2（%） | Fe2O3 （%） | 附着水分（%） |
含量 | ≥99 | ≤0.05 | ≤0.5 |
b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。
表2 修炉用硼酸的化学成分 |
成分 | P2O2（%） | 结晶粒度（毫米） | 附着水分（%） |
含量 | ≥98 | ≤0.5 | ≤0.5 |
c. 修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63 类-等，见表3。
表3：修炉用电熔镁砂的化学成分 |
成分 | MgO | 杂 质 | 灼烧减量 |
SiO2 | Fe2O3 | CaO |
含量（%） | ≥90 | ≤4 | ≤1 | ≤2.5 | ≤1.0 |
2、坩埚模
坩埚模用3mm 钢板制作，见图1。
3、修炉材料配比
（1）酸性炉衬材料配比，见表4。
表4：酸性炉衬材料配比 |
编号 | 硅砂（粉）分组代号（目）（%） | 硼酸 （外加%） | 水 （外加） |
（4/5） | （6/10） | 60（20/40） | 21（50/100） | 05（200/270） |
1 |
| 30 | 50 | 10 | 10 | 2 | 适量 |
2 | 25 | 20 | 30 |
| 25 | 1.5～2.0 | 适量 |
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（2）酸性炉领材料配比，见表5。
表5：酸性炉领材料配比 |
编号 | 硅砂（粉）（mm） | 水玻璃
（外加） | 水 （外加） |
1～2 | 0.2～0.5 | ＜0.1 | ＜200（目） |
1 | 30 | 50 |
| 20 | 10 | 适量 |
2 | 30 | 40 | 20 | 10 | 10 | 适量 |
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（3）碱性炉衬材料配比，见表6。
表6：碱性炉衬材料配比（%） |
编号 | 电熔镁砂（mm） | 耐火粘土 | 硼酸 （外加） | 水 |
4～2 | 2～1 | ＜1.0 |
2 | 20 | 50 | 30 | 2-2.5 | 1.5～2.0 | 适量 |
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（4）碱性炉领材料配比，见表7。
表7：碱性炉领材料配比 |
电熔镁砂（旧炉壁回收砂） | 白坭 | 水 |
65% | 35% | 适量 |
（5）感应器保护材料配比，见表8。
表8 感应器保护材料配比（%） |
编号 | 硅石粉 11号筛（270目） | 石棉粉 | 耐火粘土 | 矾土水泥（400-500#） | 水 |
1 | 50 | 30 | 20 |
| 适量 |
2 | 80 |
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| 20 | 适量 |
3 |
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| 80 | 20 | 适量 |
4、修炉操作要点
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序号 | 工序名称 | 操作要点 |
1 | 筑炉准备 | 1．用0.2至0.3 MPa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘是否良好。 2．按要求配制感应器膏状保护料，均匀涂铺于感应器上，自然干燥24小时或烘干。 3．按照要求配制好筑炉材料，并混合均匀。在混合前，应用磁铁检查并除去材料中的铁销；在混合过程中要防止沙土、铁销和其它杂物混入。 |
2 | 筑炉 | 1．筑炉底 a．在炉底石棉板上，每次铺以20到50mm高的炉衬材料，用撞锤捣固紧实，直至平面超出感应圈之最底圈20到30mm b．换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度 2．筑炉壁 a．将坩埚模（在外壁包以厚纸板）置于感应圈同心位置，定位后用钢料压紧和固定，然后筑炉。 b．将坩埚底部炉衬材料用叉状棒拨弄粗糙，每次装入20-40mm炉衬材料捣实，直至离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘为止。 3．筑炉领 按要求配制炉领材料，打结炉领和出铁槽，并用水玻璃溶液（水+水玻璃=1：1）均匀涂刷于表面 |
3 | 烧结 | 1．打结坩埚自然干燥大于16小时后即可进行烘烤。 2．烧结时，在坩埚内装入金属料，分级缓慢送电加热（30kw，1小时；40kw，2小时；50kw，2小时，60kw）炉内温度约在700-800℃保持8-10小时，然后逐步加大功率，使金属熔化，并在1700℃保持1小时烧结 3．烧结完的坩埚，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3-4小时待用。 |
5、浇包包衬搪制
（1）包壳用3mm 钢板制作。
（2）包衬材料配比，见表10，
表10 包衬材料配比 |
石英砂或镁砂（%） | 耐火土（%） | 硼酸（%） | 水（%外加） |
97～96 | 2～2.5 | 1～1.5 | 3～5 |
（3）搪好的浇包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小时以上，使用前再在900±50℃烘烤3小时以上。
文章转自热加工论坛
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